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[原创]发泡橡胶的质量问题及解决对策（2010-10-19 17:10:36）

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1. 发泡孔不足

原因：（1）发泡剂质量问题；

（2）胶料可塑度过低；

（3）混炼温度过高，发泡剂早期分解；

（4）胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解；

（5）胶料硫化速度过快；

（6）压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足；

对策：（1）检查发泡剂是否在有限期限内，是否合格；

（2）检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利于发孔；

（3）检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工；

（4）停放时间过长胶料应返炼进行补充加工；

（5）配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合；

（6）调整机台压力。

2. 填充模不足橡胶

原因：（1）用胶量不足；

（2）模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力；

（3）模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷；

（4）模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶； -  中国橡胶网,橡胶人才网,橡胶价格,橡胶技术咨询,塑料与弹性体,橡胶配方网,橡胶论坛,橡胶培训,最好的橡胶网！8 [9 J5 {% p$ h* x, b

对策： （1）逐条称量，保证胶料重量；

（2）提高胶料的流动性；

（3）修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。

3. 发泡孔不均匀（过大或过小）

发泡孔过大，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。

原因：（1）发泡剂结团或粒子过粗；

（2）混炼不均匀；

（3）配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质；

（4）硫化不足，出模后继续发孔；

对策：（1）检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，充分混炼（或薄通）使之分散均匀；

（2）配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化。