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[分享]塑料制品行业气辅的相关工艺（2010-07-15 17:43:23）

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塑胶制品在人们生产生活中已密不可分，这种供需关系也推动注塑业的迅猛发展。着眼未来石油的稀有性，控制成本是商家必争课题。由于注塑制品被各个行业广泛采用，对塑件精密度的要求也成了业内的难题。

氮气辅助射出作为高新技术，在业界还没得到广泛认知。下面着重介绍一下氮气辅助射出的优越性。

传统射出是将溶融塑料通过机械能高压注射到模腔内成型。但在注射，保压，冷却，收缩过程中产生的应力，和塑件壁厚收缩不一，使塑件变形曲翘，因此影响塑件精度。氮气辅助射出也叫氮气保压，它是将氮气高压缩(高最可达350bar)引入模腔(塑件)内部，来接替传统的射出保压。明确点说就是注塑机只需要完成注射模腔所需75%-95%的计量，余下的保压由氮气来完成。由于氮气在塑件内部形成一个中空的氮气高压气泡，并通过气体的特性均匀将压力向外扩张，所以它的应力是不变的。记住气泡永远都只会在中部，同时根据塑件的形状自动充满壁厚较厚的位置。经过冷却后在开模前排气释放压力，这样所得的结果，保压力平均(没有了注射应力)，收缩应力平均。由此得到塑件的稳定的高精度尺寸。

上述的动作同时能得到更多的帮助:

1、在大幅度降低应力下，塑件尺寸得到精确保障;

2、由于只需要注射75-95%的计量，因此，塑件本身的重量减轻，根据塑件外形而定，可以得到节省35%或以上的原料;

3、 我们说过，在塑件的内部形成中空，通过圆的作用，塑件结构得到加强;

4、由于它是经过高压成形，外观上的缩水痕迹也明显不见了;

5、肉厚中空了，冷却时间减少了约35%，成形周期也随之改变;

6、因为气体形状的随意性，产品设计限制减少，不再期望抽芯或二次成型加工;7氮气是在塑件内部形成的压力。因此锁模压力降低。要模具尺寸允许，您可以在较小的机台上生产，由此降低设备损耗。

以上技术被广泛应用于汽车，音响，电视，电脑，打印机，家具，餐具，保健器材，箱包等行业，国际国内企业都已采用并获认可，知名的如SONY，台湾奇美，光电，京瓷，三星;海尔，奂鑫，华博，荣成等。有的为了精度，有的为了省料，都有绝对优势!